Задача
До внедрения комплекса клиент был вынужден закупать готовые рулоны нейлона, уже оснащенные нитью и брендированным ярлыком, из Китая. Использование готовых рулонов создавало две критические проблемы:

1. Высокая логистическая нагрузка: объемность готовых рулонов значительно увеличивала стоимость транспортировки по сравнению с чистым нейлоном.
2. Зависимость от внешнего поставщика: длительные сроки ожидания поставок (до 2 месяцев) ограничивали гибкость производства и создавали риски остановки линий.

Решение и процесс реализации
Для решения задачи был реализован проект по поставке и интеграции трех ключевых узлов:

1. Узел подготовки материала (модель SP-100TM): Специализированная машина для наматывания нейлонового рулона с одновременным креплением брендированного ярлыка.
2. Линия фасовки: Автоматизированный комплекс для формирования чайных пирамидок из подготовленного рулона.
3. Узел доупаковки: Станок для фасовки готовых изделий в индивидуальные саше-пакеты (конверты).

Процесс реализации включал сложный этап пусконаладочных работ (ПНР). Основная техническая сложность заключалась в настройке сенсоров машины SP-100TM для корректного распознавания фотометки на ярлыке. Поскольку качество бумаги клиента отличалось от стандартных китайских аналогов, потребовалась калибровка оптических датчиков для точной фиксации метки. Параллельно проводилась синхронизация работы линии фасовки с модулем доупаковки в саше для обеспечения бесперебойного цикла.
С учетом специфики оборудования SP-100TM (изготовление под заказ) и необходимости проведения сложных настроек, общий срок реализации проекта составил более 3 месяцев.

Пусконаладочные работы
В ходе ПНР инженеры провели адаптацию системы под конкретные параметры материала клиента, обеспечив стабильное считывание фотометки и синхронную подачу материала на линии фасовки и доупаковки.

Результат

1. Независимость от импорта: Клиент перестал зависеть от поставок готовых рулонов из Китая. Теперь подготовка материала происходит на собственных мощностях, что исключает простои из-за задержек поставок.
2. Прямая экономия: Закупка чистого нейлона обходится значительно дешевле, чем покупка уже готовых рулонов с нитью и ярлыком. Кроме того, уменьшение объема груза существенно снизило затраты на транспортировку.
3. Новые возможности для бизнеса: Благодаря внедрению линии, клиент не только закрыл свои потребности, но и смог запустить услуги по фасовке для других брендов (работа по модели СТМ), превратив производственную площадку в полноценный сервисный центр.

Вывод
Данный кейс доказывает, что инвестиции в оборудование для предварительной подготовки упаковочного материала окупаются за счет контроля над себестоимостью. Переход от закупки готовых компонентов к созданию собственного цикла подготовки позволяет не только снизить издержки, но и превратить производственную линию из вспомогательного участка в самостоятельный прибыльный бизнес.